KitMill RD300を使ってみる -運用準備編その1

　こんばんは。結局前回から1ヶ月開いてしまいました。
この1ヶ月中間発表など色々あり、なかなかまとまった時間が取れませんでした。
新入生も入ってきたので、これからはもっと頑張らないといけませんね。

　それでは運用準備編です。
前回で組み上げましたが、このままでは使いづらいので使いやすくしていきます。
今回改善する点は2つです。

1)シャンク系が固定されているので、様々な刃物を使いにくい。
2)加工テーブルが高価でドリリングなどを行いにくい。

それでは順に解決していきます。

1)シャンクはスピンドルシャフトのユニットで決まってしまうため、基本的に変更はできません。
シャンク径6 [mm]のユニットを使っていますが、ストレートドリルΦ6しかつかめず、エンドミルの種類も限られます。
そこで、下図に示すように、シャンクを変換するパーツを製作します。

赤いパーツが制作する、シャンク変換器です。
HAKUの頃から毎回製作しています。
今回制作したのは以下の５種類です。


　Φ4とΦ3はエンドミルによく使う径なので、負荷に負けないようステンレスで制作し位置決め用のフランジも立てています。

　ドリル用にはΦ1.6、Φ2、Φ2.5を用意しました。材料にアルミを用いて、フランジも省略しています。
穴の径は、私がロボット製作時によく使うドリル径となっています。
��Φ1.6は2 [mm]、Φ2.5は3 [mm]のタップ下穴用。また3 [mm]を超えた穴はエンドミルにて加工します。）

これらのシャンク変換器は卓上旋盤と、卓上汎用フライス盤を用いて加工しています。
真円になるように旋盤加工の際は、精度に気をつけています。

これで様々なドリルやエンドミルをつけることができます。
製作方法ですが、適当な金属棒をシャンク径まで削り込み、止めねじ用にΦ3.2の穴を開ければ完成です。
フランジはあってもなくても若干装着しにくいだけで、実用上は大して変わらないと思います。

2)次は加工テーブルです。
板の切り抜き加工をするときには、Z軸方向に板厚+α [mm]加工を行い切り抜きます。
これはテーブルの傾きや、加工時の負荷による材料の逃げなどを考慮しているからです。
さらにドリリングの際には、少し深めに開けないと錐状の形状であるため、穴が開ききりません。
つまり加工テーブルには常に傷がつくということになります。
現状では、板はテーブルに両面テープで接着しているため、どんどん接着面積が減ったり、凸凹して扱いにくくなる問題があります。
そのたびに高価な加工テーブルを交換したり、傷が消えるまで削っていては面倒なうえ経済的ではありません。
そこで私は、アクリルサンデーの低発泡塩ビを加工テーブルに両面テープで貼り付け、それを加工面としています。
下の図の黒い部分が低発泡塩ビです。発泡塩ビは500円もしないと思います。

白い加工テーブルが見えていますが、現状で入手できるアルミの横幅が200 [mm]ですので、気にしません。
気になったり問題になる方は、大きめの発表塩ビを用意すると良いと思います。
発泡塩ビをしっかりと貼り付けたあとは、出来る限り太いエンドミルでテーブルを0.5 [mm]くらい削り落とします。
こうすることで、刃物と加工テーブルが水平になります。
この加工後はスピンドルのユニットや、加工テーブルなどは外さないようにしてください。
外したらもう一度キャリブレーションのやり直しです。
削ると以下の図のようになります。

なかなか綺麗に加工が出来ました。
加工パラメータは以下のとおりです。

・切り込み：0.5 [mm]
・送り　　　：800 [mm/min]

このとき注意ですが、原点から加工を始めて切り残しがあった場合は、原点センサの調整が必要です。
例えば、Y軸の手前に切り残しがあった場合は、原点が奥側にいき過ぎているので調整して手間に戻す必要があります。
フォトインタラプタに差し込んでいるバーの位置を調整すれば簡単です。
調整後は原点復帰させて、エンドミルの中心がちょうど原点の上に来るように調整すれば良いと思います。

以上の2点が準備できれば、快適かつ継続的に加工ができると思います。
次回はモータの冷却器を作成したいと思います。お楽しみに。

更新：2012/04/14 日本語がひどすぎたので、文章を修正。